为具身智能“筑基”！光轮智能自研仿真实现关键突破

日前，杭州一家新能源汽车公司里，一台机器人正在学习完成一项精密任务—装配电池模组。它的视觉传感器快速扫描，精准识别出不同规格的零件；机械臂随即灵活调整角度，以最优轨迹接近；柔性夹爪轻柔抓取，内置的力觉反馈实时微调，确保零件既不被捏损又能稳稳固定；最后将零件精度平稳地推入卡槽，整套动作一气呵成。很难想象，这位“熟练工”仅用了一周，就已“出师”上岗。

此前，这样的技能训练通常要用几个月，需要先搭建专用训练产线，准备海量真实零件，工程师全程监护调整参数。每一次碰撞都要停工更换零件，机器人要反复试错数十万次，堪称“奢侈”的综合成本高得让不少企业望而却步。而如今，在光轮智能构建的“数字平行工厂”中，机器人可以在虚拟空间里同时进行成千上万次并行训练，零件可无限复制，甚至能模拟零件形变、偏差等真实生产中的突发状况，让企业快速提升机器人训练效率的同时，降低训练使用成本十倍以上。

这背后，是光轮智能（北京）科技有限公司（以下简称“光轮智能”）对仿真技术的极致打磨，实现了关键突破。光轮智能致力于以高质量仿真合成数据与物理AI技术驱动具身智能走向现实世界，成为全球物理AI与世界模型数据市场的第一数据基础设施提供商。目前，全球前三的世界模型团队已全部与光轮智能开展合作，国际主要具身智能团队中，亦有超过80%的仿真资产和合成数据来自光轮。

首创自研仿真新范式，构建“数字平行宇宙”

“十五五”规划建议中提出，前瞻布局未来产业，推动具身智能等成为新的经济增长点。预计到2035年，我国具身智能市场规模将突破万亿元。这不是单一赛道的独立成长故事，而是一条横跨“基础设施—技术服务—产品服务—行业应用”全产业链，将引领带动交通物流、工业制造、商业服务等多个应用领域新质生产力的进一步跃升。

然而，要实现这一宏伟蓝图，需要先攻克一个关键环节—专业仿真平台。工业和信息化部《人形机器人创新发展指导意见》明确指出“构建仿真系统和训练环境，加快技术迭代速度，降低创新成本”。面对挑战，光轮智能没有选择简单地“混搭”已有的技术工具，而是从根本上重新设计了整个技术体系，走出了一条独特的技术路径。

光轮智能首创“测量—生成—求解”三位一体技术路线改变了传统仿真的范式。公司运用自主研发的高精度测量设备，精确捕获材料、接触、摩擦等真实物理特性，构建了中国最大的物理属性数据库。这些真实数据不是用来验证理论模型，而是直接驱动物理解算器的设计和优化，实现了数据与模型的双向校准。这种“真实物理对齐”的创新方法，缩小了仿真与真实的差距，让仿真迁移到真实的成功率达到业界领先水平。

不止于此，光轮智能的仿真平台如同一座“数字平行宇宙”，不仅模拟重力、碰撞、摩擦等基础物理现象，更能精确还原材料形变、液体流动、柔性物体操作等复杂交互。在医疗领域的手术机器人训练中，仿真可以模拟人体组织的弹性和脆性；在物流领域的分拣场景中，仿真可以模拟包裹的重量分布和易碎特性。机器人绝大部分的技能都是在这样的虚拟世界中习得的，从简单的抓取动作到复杂的装配任务，每一项能力的获得都离不开仿真环境的支撑。

有了这样的仿真系统和训练环境，具身智能原本漫长的训练周期可压缩到数周甚至更短，成本也降至可承受范围，且训练出的技能能直接部署到多台机器人，实现一次训练、多机复用。